Quels sont les matériaux réfractaires pour la coulée continue partie 1

Après plus de 30 ans d'efforts,casting continuL'acier a progressivement remplacé la coulée de moisissure lingot. Des dalles de coulée continue avec une épaisseur de 150 ~ 250 mm sont largement utilisées dans divers pays pour produire des plaques. Dans les années 1980, la technologie de coulée continue a fait une percée. À l'heure actuelle, la technologie de coulée continue qui peut verser des dalles plus minces et une vitesse plus élevée pour faire en sorte que la capacité de production ait une échelle économique est développée, et même la technologie de coulée continue qui peut dire directement l'acier fondu en lanières minces et servir directement des produits finis ou semi -Les produits finis sont développés.

Afin d'améliorer la productivité du lanceur de sorts continu, l'augmentation de la vitesse de coulée est la clé. Les principales technologies pour réaliser la coulée continue à haute efficacité sont: la technologie de lubrification des moisissures; Technologie stable d'injection en acier en fusion et technologie de contrôle de niveau liquide; Empêcher les inclusions étrangères et les scories de protection d'être impliquées, ainsi que la technologie pour prévenir la fissure interne. En prenant ces mesures techniques, la vitesse de dessin vierge peut atteindre 3,0 m / min sur la machine à couler à grande échelle et 5,0 m / min sur la machine à tester. Afin de réaliser une coulée continue à haute efficacité, la sélection de réfractaire est également l'une des conditions importantes.

Réfractaires pour une machine à lance-plaque mince

Le lanceur de girouts mince nouvellement développé peut produire des dalles minces avec une épaisseur de 20 à 60 mm et une largeur de 500 ~ 1200 mm, qui peuvent être directement fournies au moulin à finition de l'usine de roulement à chaud sous forme de billettes. Le processus de roulement de coulée mince (FAI) développé par Mannesmann Demark Company en Allemagne a les caractéristiques techniques suivantes:

(1) cristalliseur de flexion verticale. La partie supérieure du moule est verticale, la partie inférieure est la structure de l'arc et la plaque latérale est réglable. La billette est tirée verticalement au milieu du moule dans la zone supérieure du moule et tangente au rayon d'arc du lanceur de sorts. Le cristalliseur a un bon espace adapté à la buse submergée.

(2) La buse submergée de paroi mince, en raison du petit espace du moule, met en avant des exigences spéciales pour la buse immergée, de sorte qu'une buse submergée de paroi mince avec une forme spéciale est développée.

L'épaisseur totale de l'ouverture inférieure de la buse n'est que de 30 à 35 mm. La paroi de la buse renforcée mesure 10 mm d'épaisseur et 250 mm de large. L'épaisseur du canal de buse est de 10 ~ 15 mm et le débit est de 2 ~ 3T / min. La buse submergée est faite de carbone à haute alumine contenant du nitrure de bore (BN) et de la zircone (ZRO2). Sa durée de vie est 4H.

La forme de la buse est plate, de sorte que la surface de contact interne avec de l'acier fondu est 2,5 fois plus grande que celle de la buse submergée circulaire et ovale, afin d'empêcher AL2O3 de déposer et de bloquer sur la paroi de la buse. De plus, la distance entre la paroi de la buse submergée et la paroi du moule est de 10 à 15 mm, il est donc nécessaire de prévenir le pontage en acier. Par conséquent, il est nécessaire de cuire à haute température avant utilisation. Dans le même temps, afin d'éviter le blocage et la nodulation, il est nécessaire d'utiliser un versement sans oxydation pour le raffinage en acier fondu.

(3) scories protectrices. En raison de la forme de la moisissure et de la vitesse de versement élevée de la dalle mince, il est difficile de stabiliser et de contrôler le film de scories de protection au début, ce qui entraînera des fissures longitudinales dans les grades d'acier sensibles à verser. La solution est la suivante:

1) scories à faible point de fusion;

2) scories à faible viscosité;

3) Les scories granulaires remplacent les scories en poudre.