Caractéristiques et utilisations du four à induction

Un fourneau à induction est une fournaise électrique dans laquelle la chaleur est appliquée en chauffant inductif le métal. Les méthodes de fonte des métaux sont la propreté, les économies d'énergie et un processus de fusion bien contrôlé. La plupart des fonderies modernes utilisent ce type de fournai D'autres polluants. Les fours de l'induction ne nécessitent pas d'arc électrique (comme un four à arc électrique) ou une combustion (comme un haut fourneau). En conséquence, la charge (le matériau qui entre dans la fournaise pour chauffer, à ne pas confondre avec le Charge) ne devient pas plus chaud qu'il n'a besoin de le faire fondre; Cela empêche la perte d'éléments d'alliage précieux. -a ajouté à la fonte.

Taper

Dans le type sans aucune, le métal est placé dans un creuset entouré d'une bobine électromagnétique à courant alternatif refroidi par eau. Les fours à induction canal ont une boucle de métal fondu passant à travers un noyau de fer pour former un enroulement secondaire à un seul tour.

Opération

Une fournaise à induction se compose d'un creuset isolé contenant le métal à fondre, entouré d'un anneau de fil de cuivre. Un fort courant alternatif s'écoule à travers le fil. La bobine produit un champ magnétique rapidement opposé qui pénètre en métal. Le champ magnétique induit des courants de tourbillon Dans le métal par induction électromagnétique, c'est-à-dire les courants circulaires. Les courants EDDY traversent la résistance d'un métal en vrac, le chauffant par chauffage de joule. Les dipôles magnétiques moléculaires dans le métal).Un avantage du chauffage à induction est que la chaleur est générée à l'intérieur de la charge du four plutôt qu'en brûlant du carburant ou une autre source de chaleur externe, ce qui peut être important dans les applications où la contamination est un problème.Les fréquences de fonctionnement vont de la fréquence principale (50 ou 60 Hz) à 400 kHz ou plus, selon le matériau fondu, la capacité (volume) de la fournaise et le taux de fusion souhaité. Plus fréquemment, le four sera utilisé; En effet, la profondeur de la peau est une mesure de la distance en dessous de la surface d'un conducteur, un courant alternatif peut pénétrer. le métal.Une fournaise préchauffée d'une tonne de fer en fusion peut faire fondre les charges froides prêtes à taper dans une heure. Les sources de puissance varient de 10 kW à 42 MW avec des tailles de fusion de 20 kg à 65 tonnes de métal respectivement.Une fournaise à induction en cours d'exécution bourdonnera souvent ou gémit (en raison de la fluctuation des forces magnétiques et de la magnétostriction), dont le ton peut être utilisé par l'opérateur pour déterminer si la fournaise fonctionne correctement ou le niveau de puissance.

Caractéristiques et utilisations

Four électrique

Dans une fournaise à induction, une bobine transportant un courant alternatif entoure un navire ou une chambre en métal. .

En acier: fusion d'induction

Les fours à induction pour les aciéries professionnelles et les fonderies sont des creusettes réfractaires cylindriques, à toit ouvert et inclinables avec des bobines d'induction refroidies par eau montées à l'extérieur autour des parois latérales. Générez la chaleur. Les murs réfractaires du creuset.

Traitement des alliages

Métallurgie: processus Fait électriquement, par chauffage à induction ou la fusion de l'arc. La fusion de l'induction a lieu dans un creuset, tandis que dans la fonte des arcs, les gouttelettes fondues tombent d'un arc électrique sur une base refroidie par eau et se congelaient immédiatement.

Traitement des matériaux

Traitement des matériaux, la série d'opérations qui transforment les matériaux industriels d'un état de matières premières en une pièce ou un produit fini. produit pour l'industrie et) en revanche. Le traitement des matériaux manuels est aussi ancienne que la civilisation. La mécanisation a commencé avec la révolution industrielle au XVIIIe siècle, et au début du XIXe siècle, des machines de base pour la mise en forme, la mise en forme et la coupe ont été développées, principalement en Angleterre, alors, alors, la variété et le nombre de Les méthodes de traitement des matériaux, les techniques et les machines ont augmenté. Immalement après les matières premières extraites des minéraux ou produites à partir de produits chimiques de base ou de substances naturelles, le cycle des processus de fabrication qui transforment les matériaux en pièces et produits commencent. Premièrement, le minerai brut est traité pour augmenter la concentration du métal souhaité; C'est ce qu'on appelle la bienfaisance. Les processus de bénéficiation typique comprennent le concassage, la torréfaction, la séparation magnétique, la flottation et la lixiviation. Un deuxième, des processus supplémentaires tels que la fusion et l'alliage sont utilisés pour produire des métaux qui seront transformés en parties qui sont finalement assemblées en produits. Dans le cas des matériaux en céramique, L'argile naturelle est mélangée et mélangée avec divers silicates pour produire des matières premières. Les résines en plastique sont produites chimiquement en poudre, granules, mastic ou liquide.Les processus utilisés pour transformer les matières premières en produits finis remplissent l'une ou les deux fonctions principales: d'abord, ils forment le matériau dans la forme souhaitée, et deuxièmement, ils changent ou améliorent les propriétés du matériau.Les processus de formation et de mise en forme peuvent être divisés en deux grandes catégories - celles qui fonctionnent sur les matériaux liquides et ceux qui fonctionnent sur des matériaux solides ou plastiques. Lorsqu'il s'agit de métaux, de verre et de céramique, la transformation des matériaux liquides est généralement appelée moulage; Lorsqu'il est appliqué aux plastiques et à certains autres matériaux non métalliques, il est appelé formation.

La plupart des processus de coulée et de formation impliquent quatre étapes principales:

1. Faire un modèle précis de la pièce.

2. Faire un moule à partir du modèle.

3. introduire du liquide dans le moule.

4. Le retrait de la partie durcie du moule. Une finition est nécessaire. Un matériau solide est formé en forme souhaitée par l'application de la force ou de la pression.Le matériau à traiter peut être dans un état relativement dur et stable, sous forme de tiges, flocons, granulés, poudres ou mous, plastique et mastic. Les matériaux solides peuvent être formés à chaud ou à froid.

TLe traitement des métaux solides peut être divisé en deux étapes principales:

Premièrement, les matières premières sous forme de lingots ou de billettes sont travaillées thermiquement, généralement en roulant, en forgeant ou en extrusion, en formes et tailles plus petites; Deuxièmement, ces formes sont passées à travers un ou plusieurs processus de formage chaud ou à froid à plus petite échelle en pièces finales et produits. Après la formation du matériau, il est souvent modifié. Le processus d'élimination d'une pièce ou d'une partie d'un corps de matériau pour obtenir une forme souhaitée. Bien que les processus d'élimination soient applicables à la plupart des types de matériaux, ils sont les plus largement utilisés sur les matériaux métalliques. -Mechanical moyens.Il y a de nombreux processus de coupe métallique. , les éléments de l'usinage sont le dispositif de coupe, le dispositif pour maintenir et positionner la pièce, et généralement le lubrifiant (ou la coupe d'huile).

Il y a quatre processus d'élimination de base non accumulés

1. Dans le broyage chimique, le métal est éliminé par la réaction de gravure d'une solution chimique sur le métal; Bien que généralement appliqué aux métaux, il peut également être utilisé sur les plastiques et le verre.

2. L'usinage électrochimique utilise le principe inverse du placage métallique, car la pièce n'est pas construite par le processus de placage, mais est corrodée de manière contrôlée par l'action d'un courant électrique.

3. L'EDM et le broyage utilisent des étincelles à haute énergie ou des décharges électriques pour corroder ou couper les métaux.

4. Le traitement au laser utilise un faisceau fort de lumière laser pour couper du métal ou des matériaux réfractaires.