Examen rapide du processus et applications technologiques du four rotatif

Four rotatif traiter

1. Processus de préparation et de séchage et de broyage des matières premières

Deux types de matériaux, du desulfurizer et de l'agent réducteur, sont placés dans la trémie quantitative, et la trémie quantitative envoie les matériaux à la chambre de séchage à travers le convoyeur en fonction du rapport de poids des deux matériaux pour sécher et mélanger les deux matériaux. La teneur en humidité du matériau séché est inférieure à 3%. Le matériau séché est envoyé au broyeur d'agent réducteur à travers le convoyeur pour le concassage, et la taille des particules de concassage est inférieure à 1,5 mm. Les matériaux broyés sont soulevés au silo de haut niveau par le convoyeur, puis envoyés au silo de stockage par le convoyeur. La poudre de concentré est directement envoyée à l'unité de séchage par le convoyeur pour le séchage. La teneur en humidité après séchage est inférieure à 3%. La poudre de concentré séchée est envoyée au silo de haut niveau par le convoyeur, puis envoyé au matériau de stockage par le convoyeur. entrepôt.

2. Processus de chargement automatique

Ce processus peut produire du fer en forme de baril, en forme de colonne ou en forme de carreau en forme de fer réduit au besoin. Le système de charge est composé de trois parties: silo, tuyau quantitatif et tête de charge. La poudre de concentré et l'agent réducteur sont déchargés dans le silo de distribution à travers le silo de stockage, puis chargés dans chaque creuset réduisant par la tête de charge pour réaliser le tissu de creuset du processus de charge.

3. Processus de torréfaction de réduction

Ce processus est achevé dans un four à réduction rapide. La température et le temps de réduction appropriés et stables sont les clés pour déterminer la qualité de DRI. Ce processus comprend trois étapes: préchauffage, réduction et refroidissement. Tout d'abord, le camion passe par le mécanisme de transmission et envoie le camion dans la section de préchauffage de la fournaise de réduction rapide. Pendant ce temps, l'humidité du matériau est complètement évaporée, le désulfuriseur est décomposé, la température augmente à la température de réduction et pénètre dans la section de réduction à haute température. L'oxyde de fer est entièrement réduit pour former du fer élémentaire, puis pénètre dans la section de refroidissement pour le refroidissement, et est refroidi à moins de 200 ° C avant d'être libéré de la fournaise.

4. Processus de déchargement automatique

Une fois le matériau libéré de la fournaise, il chutera à 100 ℃ ~ 50 ℃ à température ambiante, puis entrera dans le système de déchargement pour le déchargement. La cendre est aspirée par le vent, et le fer réduit direct est retiré du creuset par les pinces à saisir pour réaliser le déchargement automatique.

5. Procédure de traitement des produits

Ce processus complète la séparation magnétique du fer directe, le traitement du broyage et de la passivation - briquetting. Le camion non chargé entre dans le système de chargement pour le chargement. Le DRI entre dans le silo intermédiaire via le dispositif de déchargement. Le fer réduit direct dans le silo intermédiaire est transporté vers le broyeur de fer réduit direct pour écraser à travers le convoyeur, le fer réduit direct écrasé est soumis à une séparation magnétique par le séparateur magnétique sec et la poudre de fer directe séparée magnétiquement est transportée par le Convoyeur à HDYJ pour réduction. L'unité de briquetting de fer est utilisée pour le briquet et le stockage via le mécanisme de transmission. La réalisation du briquetage froid améliore efficacement la résistance à l'oxydation de DRI. Il réduit l'absorption d'eau de DRI et réduit le volume, ce qui est bénéfique pour le stockage à long terme et le transport à longue distance de DRI. Dans le même temps, il améliore également le rendement en acier fondu lorsqu'il est utilisé. Par conséquent, il est très populaire parmi les entreprises de fabrication d'acier. Dans la concurrence du marché, il a une forte vitalité et compétitivité.

Le but principal du four à ciment rotatif

1. Dans l'industrie des matériaux de construction, en plus de calciner le clinker de ciment, le processus de four rotatif est également utilisé pour calculer l'argile, le calcaire et le séchage des scories. Dans la production de matériaux réfractaires, les matières premières sont calcinées dans un four rotatif pour les rendre stables en taille et en augmentation de résistance, puis traitées et formées.

2. Pendant le processus de bénéficiation, le processus du four rotatif est utilisé pour magnétiser et rôtir le minerai de fer maigre, de sorte que le magnétisme faible d'origine du minerai est changé en magnétisme fort, ce qui est bénéfique pour la séparation magnétique.

3. Dans l'industrie chimique, le processus de four rotatif est utilisé pour produire du soda, des engrais phosphate de calcine, du sulfure de baryum, etc. Dans les années 1960, Lapple et d'autres aux États-Unis ont inventé un nouveau processus de production d'acide phosphorique avec un four rotatif. La méthode présente les avantages d'une faible consommation d'énergie, d'une faible consommation d'électricité, pas besoin d'acide sulfurique et de la disponibilité de la roche phosphate de grade moyenne et de bas grade.

4 4 . Par conséquent, le four rotatif est le moteur principal de la production de ciment et de l'équipement clé de la ligne de production de ciment, communément appelé "cardiaque " de l'usine de ciment.

5. En termes de protection de l'environnement, le processus du four rotatif a été utilisé pour incinérer les déchets dangereux et les ordures depuis plus de 20 ans. Cela réduit non seulement la quantité de déchets et le rend inoffensif, mais utilise également les déchets comme carburant pour économiser du charbon pulvérisé et réaliser une ressourceisation des déchets.